Así se obtiene el azúcar de la remolacha en Valladolid

Entre 700 y 800 camiones cargados con unas 12.000 toneladas de remolacha entran cada día en la planta de Acor en Olmedo (Valladolid). Tras un proceso de varios pasos, la fábrica consigue producir hasta 1.600 toneladas de azúcar diariamente. Pero, ¿qué ocurre entre medias? Francisco Javier Muñoz, responsable de Informática Industrial de Acor, admite que cuando empezó en este sector se sorprendió por el «carácter natural del proceso, ya que el 70% del trabajo ya lo ha realizado la naturaleza, no se añade nada químico». No obstante, el trabajo que se lleva a cabo en Acor requiere control, precisión y alta tecnología.

Se toman muestras y se mide la polarización, es decir, cuánto azúcar (cadenas de sacarosa) contiene la remolacha. «Se mide la cantidad y la calidad. La cantidad depende de factores como la zona de donde procede, la época del año o el clima. Hoy en día la remolacha es de mayor calidad, contiene entre un 17% y un 18% de azúcar, mientras que hace décadas el porcentaje era del 15% o 16%. Esto es gracias a la tecnología agraria, que ha avanzado mucho», reconoce Francisco Javier Muñoz. Aproximadamente la mitad de la remolacha procede de Valladolid, mientras que el resto proviene de puntos de toda Castilla y León.

Se elimina las piedras, la tierra y la hierba de la remolacha, primero en seco, y después a través de un primer lavado y un lavado final más concienzudo tras el cual la remolacha sale completamente limpia.

Cuando se corta la remolacha de una determinada forma (en tiras, como las patatas antes de freírlas) pasa a denominarse 'coseta'. Estos cortes se realizan para maximizar su contacto con el agua y extraer así mejor la sacarosa. «Las tiras resultantes deben ser largas, finas y consistentes. Tomamos muestras cada cierto tiempo para comprobar si las cuchillas necesitan ser afiladas», explica Francisco Javier Muñoz. Tras el corte llega la difusión: se mezcla la coseta con agua y jugo de la remolacha y cuece (gracias al vapor) en la torre de difusión para extraer la sacarosa. Tras este proceso, la coseta agotada sin sacarosa acaba flotando y pasa a denominarse pulpa. La pulpa se seca, se compacta y se vende como alimento para el ganado.

El jugo se depura a través de coagulación y filtración. «Favorecemos un entorno en el que los no azúcares se aglutinan (coagulación) y se filtran para obtener un jugo depurado de agua y sacarosa.

En este proceso se elimina el agua en cada una de las seis cajas de evaporación (evaporación de seis efectos). Se aprovecha el vapor que genera la propia fábrica para optimizar el consumo energético. Se pasa así de un 83% de agua a un 35% aproximadamente.

Una vez eliminado el agua se obtienen los cristales de azúcar, intentando conseguir el mayor número posible de ellos. Tras esta cristalización resulta un azúcar mezclado con miel. La cristalización se lleva a cabo controlando parámetros de presión, temperatura y sobresaturación. Para favorecer que sean cristales homogéneos se introducen dentro de la 'tacha' (depósito donde se cristaliza el azúcar) unos cristales muy finos de 10 micras de diámetro que 'engordarán' hasta 550 micras de diámetro. «Es más fácil 'engordar' cristales que crearlos, así que metemos 30 millones de núcleos en cada una de las siete tachas», argumenta Francisco Javier Muñoz, quien enfatiza además que se trata del proceso más complicado. «Dependiendo de los parámetros y de lo que te desvíes de ellos así resultará el grano de azúcar, por lo que la importancia de controlar este proceso es crítica», resalta. Lo más llamativo es que este paso clave en la obtención del azúcar se controlaba 'a ojo' en el pasado. «Existía la figura del 'cocedor'. Se tapaban con una sábana para que nadie les viera cuando cogían el azúcar con los dedos y decidían si ya estaba a punto. En la fábrica trabajan hijos de estos cocedores», relata Francisco Javier Muñoz. Cada tacha tiene una capacidad de 73 toneladas de las cuales se obtienen 32 o 33 de azúcar. Tras la cristalización, las tachas se abren y su contenido cae directamente a las centrifugadoras para evitar la manipulación.

Los cristales de azúcar se separan de la miel gracias a la fuerza centrífuga. El ya azúcar blanco se enfría hasta los 40 grados, se seca para eliminar la posible humedad que contenga y pasa a uno de los tres silos de almacenamiento que existen en Acor, con una capacidad de hasta 70.000 toneladas cada uno. Dentro del silo tiene lugar un proceso de maduración de 72 horas para que pase de 40º a 27º. Después de estos tres días alcanza la temperatura idónea para que se pueda introducir en paquetes sin que se formen terrones. La miel que se aparta en la centrifugadora se utiliza para introducirla en una tacha y conseguir azúcar de segunda. Y al centrifugar ese azúcar de segunda, la miel sobrante se emplea para el azúcar de 3ª.

No todo el azúcar se envasa, ya que aproximadamente el 75% se lleva a granel en cisternas de camiones. El resto lo empaqueta un robot en envases de plástico y papel de varios tamaños. El proceso está enteramente mecanizado: manipular los envases, introducir el azúcar, cerrarlos... incluso colocar los paquetes en el almacén, con una capacidad de 2.500 toneladas, ya que cuentan con ocho carretillas automáticas (también alguna manual) que reciben la orden de en qué sección deben colocarse. En cada una de las siete líneas se preparan entre 80 y 120 paquetes por minuto, lo que se traduce en unas 380 toneladas de azúcar que se envasan al día. Estos paquetes pasan un control de calidad tanto de peso como de metales. Además, ninguna persona puede acceder al área de envasado sin lavarse concienzudamente las manos antes y colocarse una bata y un gorro. Mientras que la producción funciona 24 horas al día en tres turnos, el empaquetado lo hace 16 horas.

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